铝塑膜，改变电池封装未来

一直以来，我们所见到的电池，外壳往往都是钢壳或者铝壳封装。然而，随着时代和科技的发展。电池外壳封装，逐渐采用一种叫“铝塑膜”的材料，对电池封装软包化。目前，我国对这方面的应用，体现最多的地方，在3C消费产品所使用的各类锂电池。

软包电池

可能很多人，对此会想：钢/铝制外壳，要比软化外壳，更结实坚固呀，为什么还要用铝塑膜来软化封装外壳？！

1、其实不然，钢壳/铝壳固然看起来比铝塑膜要坚硬。实则把电池外部形状固化，内部空间限制。如果电池使用不当，造成电池内部热失控。引发电解液激烈燃烧，气体急剧膨胀，在有限的空间内，必然容易引发锂电池爆炸。而且钢/铝，都进金属外壳，一旦受外力撞击，也很容易刺破电池内部，造成电池极间短路，引起安全不确定性。

软包电池，外壳软、更有可塑性。即使电池发生热失控或者，也无非是鼓气、破裂。

2、钢壳/铝壳，重量比铝塑膜要重得多；钢/铝壳，壳壁更厚，占用电池宝贵的体积空间。而通过铝塑膜软包锂电池，刚好能弥补钢壳/铝壳电池结构这个缺点。在相同的占用体积下，容纳更高的体积能量密度。增大电池容量。

3、用铝塑膜软包电池，具有良好的柔韧性、可塑性。有利于锂电池做得更单薄。更能根据使用情况，调整电池相应形状。

钢制电池外壳

然而，就是这么简单的一层膜，其实不简单。铝塑膜，大体由外三层材料组成——阻层、阻透层、内层。然而对材料各技术指标，阻隔性、冷冲压成型性、耐穿刺性、耐电解液、绝缘性等要求极高。

我国的铝塑膜，存在耐电解液、冲深度还不够的问题。冲深——国内在5MM左右，国外已在8~12MM；铝塑膜厚度——国内最薄只能做到70μm，日本则能做到40μm。

来源网络

另外，我国的铝塑膜与国外差距，还表现在：压延铝箔总量占全球一半。但铝箔表面的处理，工艺落后、最后造成，铝箔耐折度不及日本水平。（采用水洗除油工艺和“铬酐”钝化处理、污染大、产生铝箔“氢脆”）；胶粘剂质量相对差，容易出现分层剥离；层状结晶等相关问题。

铝塑详细结构

铝塑膜材料，被誉为锂电池综合技术皇冠上的明珠。相比正极、负极，电解液、隔膜，技术难度更大。

目前核心技术掌握在日韩少数几家企业手里。日本印刷株式会社（DNP）、日本昭和电工，掌握着全球70%铝塑膜市场占有率。其次，日本凸版印刷株式会社（T&t）、韩国栗村。

我国的铝塑膜，在国内只有不到10%的市场占有率。而且大部分都应用在3C产品低端市场。绝大部分需要进口。

差距明显！

2017年铝塑膜市场结构

韩国LG化学，更是2018年3月份发布，全球首次、实现铝塑膜、软包锂电池NCM811，应用到乘用电动汽车上。实现，高能量密度锂电池软包化、批量化的企业！

目前，锂电池软包是一种趋势。而国产铝塑膜的软包电池主要还应用在，3C产品领域；在动力电池方面，国产铝塑膜应用几乎为零。

然而，我国现阶段，新能源锂电池产业迅猛发展。动力锂电池软包化是趋势，这给铝塑膜应用带来广阔的市场需求。根据公开数据显示：2017年，我国锂电池铝塑膜同比增长47%。预计未来5年，软包电池与铝塑膜需求量，将从26GWh和1.2平方米，增长至94GWh和2.8亿平方米。这将是一个巨大的规模市场效益。

铝塑膜市场规模

面对于此，我国已经锂电池全产业链，岂能在这个环节，受制于人，岂能将市场拱手于人!

国内企业在行动。

一方面，走自主研发。例如，道明光学，通过自主创新，成为国内极少数能量产铝塑膜的企业。明冠新材，自主研发，使铝塑膜在外观、冲深成型、裁切性、耐电解液、阻水性，得到综合性能提升。

紫江企业、璞泰来等企业也通过自主研发，也逐步进入消费锂电领域。

二方面，外延并购。例如，新纶科技，收购日本图版印刷株式会。利用成熟铝塑膜资产，实现快速导入动力电池市场。

描来源网络

根据公开资料，2016，我国动力电池软软包率12%。而目前，万向A123、微宏动力、国能、捷威、多氟多、天劲股份，都将软包动力电池做为选择。并且，不断扩产。预计，软包电池未来市场渗透率将超50%。如果两者，有效结合，这给国内软包铝塑膜发展，将是机遇！

总之，我国各企业，对软包锂电池，对铝塑膜软包电池基础材料，已经引起相当重视。虽然底子差，但整个产业链，都在积极推进！随着时间演绎，一定能一步一个脚印完善各方面技术指标。相信能够早日打破软包电池铝塑膜这个瓶颈！让我们拭目以待！

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铝塑膜，改变电池封装未来

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